Nie istnieje jedna wartość natężenia oświetlenia właściwa dla całego magazynu. Wynika to z tego, że inne wymagania dotyczą posadzki w alejce między regałami, inne pionowych powierzchni regałów, a jeszcze inne strefy pakowania, załadunku czy głównego korytarza logistycznego.
Co więcej, sama liczba luksów nie przesądza jeszcze o jakości ani zgodności oświetlenia. Dlatego trzeba również uwzględnić równomierność, oddawanie barw, ograniczenie olśnienia oraz utrzymanie parametrów podczas eksploatacji.
W artykule zestawiamy wymagania dla najważniejszych stref magazynu i wyjaśniamy, jak przełożyć je na założenia projektowe, pomiary oraz ocenę istniejącej instalacji.
Z tego artykułu dowiesz się:
Jakie przepisy i normy dotyczą oświetlenia magazynu?
Wymagania dotyczące oświetlenia magazynu wynikają z dokumentów różnego szczebla. W praktyce przepisy BHP określają obowiązek zapewnienia bezpiecznych warunków pracy, natomiast normy opisują parametry techniczne potrzebne do projektowania i oceny oświetlenia.
Z tego powodu nie należy utożsamiać normy z ustawą lub rozporządzeniem. Jednocześnie nie powinno się traktować jej jako nieistotnej wskazówki. PN-EN 12464-1 stanowi podstawowy techniczny punkt odniesienia przy ustalaniu wymagań dla poszczególnych stref i czynności wykonywanych w magazynie.
Obowiązki pracodawcy wynikające z przepisów BHP
Rozporządzenie w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy wskazuje między innymi, że oświetlenie dzienne powinno być dostosowane do rodzaju wykonywanych prac i wymaganej dokładności. Niezależnie od dostępu do światła dziennego w pomieszczeniach pracy należy zapewnić oświetlenie elektryczne o parametrach zgodnych z Polskimi Normami.
Z perspektywy magazynu oznacza to konieczność uwzględnienia między innymi:
- rodzaju czynności wykonywanych w każdej strefie,
- ruchu pieszych i pojazdów transportu wewnętrznego,
- dokładności kompletacji, kontroli lub odczytu oznaczeń,
- układu regałów i innych przeszkód,
- a także ryzyka wypadku w przypadku niewystarczającej widoczności,
- oraz wpływu instalacji oświetleniowej na bezpieczeństwo pracowników.
Innymi słowy, obowiązek ten nie sprowadza się do zamontowania określonej liczby opraw. Kluczowy jest rezultat, czyli warunki widzenia odpowiednie do rzeczywiście wykonywanych zadań.
PN-EN 12464-1:2022-01 jako techniczny punkt odniesienia
Aktualnym polskim wydaniem normy dotyczącej oświetlenia miejsc pracy we wnętrzach jest PN-EN 12464-1:2022-01, wprowadzająca EN 12464-1:2021. Dokument określa wymagania odnoszące się między innymi do:
- utrzymywanego natężenia oświetlenia Ēm,
- równomierności Uo,
- ogólnego wskaźnika oddawania barw Ra,
- ograniczenia olśnienia wyrażanego przez graniczną wartość RUGL,
- powierzchni i obszarów, dla których należy prowadzić obliczenia,
- warunków uzasadniających zastosowanie zmodyfikowanej wartości natężenia.
Choć Polskie Normy są co do zasady stosowane dobrowolnie i nie są aktami prawnymi, nie oznacza to, że wymagania techniczne można pominąć. Przepisy BHP nakładają obowiązek zapewnienia właściwych warunków oświetleniowych, a norma dostarcza metodycznego punktu odniesienia do ich projektowania i oceny.
Szczegółowe wyjaśnienie parametrów, obszarów zadania, współczynnika utrzymania i dokumentacji odbiorowej znajduje się w pełnym przewodniku po PN-EN 12464-1.
Odrębnym zagadnieniem jest oświetlenie awaryjne. Należy je zaprojektować tam, gdzie obowiązek wynika z funkcji obiektu, oceny ryzyka oraz właściwych przepisów techniczno-budowlanych lub przeciwpożarowych. Zakres ten podlega innym wymaganiom, w tym aktualnym normom PN-EN 1838:2025-05 oraz PN-EN 50172:2025-04. Nie należy łączyć wartości dotyczących podstawowego oświetlenia miejsc pracy z wymaganiami dla oświetlenia awaryjnego i ewakuacyjnego.
PN-EN 12464-1:2022
– praktyczny przewodnik po normie oświetlenia wnętrz
Sprawdź
Ile lx powinno być w magazynie? Wymagania dla poszczególnych stref
Poziom natężenia oświetlenia zależy od strefy i wykonywanej w niej czynności. W jednym obiekcie mogą jednocześnie występować alejki regałowe, otwarte strefy składowania, obszary załadunku, stanowiska pakowania i główne ciągi transportowe. Każdy z tych obszarów trzeba ocenić osobno.
Wartości Ēm podane w normie są wartościami utrzymywanymi. W praktyce oznacza to, że wymagany poziom powinien być zapewniony nie tylko bezpośrednio po uruchomieniu nowej instalacji, lecz także w przyjętym okresie eksploatacji – z uwzględnieniem zabrudzenia, starzenia się źródeł światła oraz sposobu konserwacji.
| Strefa lub aktywność | Załadunek i rozładunek |
| Ēm wymagana | 200 lx |
| Ēm zmodyfikowana | 300 lx |
| Uo | 0,40 |
| Ra | 80 |
| RUGL | 25 |
| Strefa lub aktywność | Pakowanie, grupowanie i kompletacja |
| Ēm wymagana | 300 lx |
| Ēm zmodyfikowana | 500 lx |
| Uo | 0,50 |
| Ra | 80 |
| RUGL | 25 |
| Strefa lub aktywność | Konfiguracja i przeładunek; czynności wymagające dużej dokładności |
| Ēm wymagana | 750 lx |
| Ēm zmodyfikowana | 1000 lx |
| Uo | 0,60 |
| Ra | 80 |
| RUGL | 22 |
| Strefa lub aktywność | Otwarte składowanie towarów |
| Ēm wymagana | 200 lx |
| Ēm zmodyfikowana | 300 lx |
| Uo | 0,40 |
| Ra | 80 |
| RUGL | 25 |
| Strefa lub aktywność | Magazyn regałowy – posadzka alejki |
| Ēm wymagana | 150 lx |
| Ēm zmodyfikowana | 200 lx |
| Uo | 0,50 |
| Ra | 80 |
| RUGL | 25 |
| Strefa lub aktywność | Magazyn regałowy – pionowa powierzchnia regału od strony alejki |
| Ēm wymagana | 75 lx |
| Ēm zmodyfikowana | 100 lx |
| Uo | 0,40 |
| Ra | 80 |
| RUGL | — |
| Strefa lub aktywność | Główny korytarz logistyczny o dużym natężeniu ruchu |
| Ēm wymagana | 300 lx |
| Ēm zmodyfikowana | 500 lx |
| Uo | 0,60 |
| Ra | 80 |
| RUGL | 25 |
| Strefa lub aktywność | Strefy automatyczne bez stałej obecności ludzi |
| Ēm wymagana | 75 lx |
| Ēm zmodyfikowana | 100 lx |
| Uo | 0,40 |
| Ra | 80 |
| RUGL | 25 |
| Strefa lub aktywność | Ēm wymagana | Ēm zmodyfikowana | Uo | Ra | RUGL |
|---|
| Załadunek i rozładunek | 200 lx | 300 lx | 0,40 | 80 | 25 |
| Pakowanie, grupowanie i kompletacja | 300 lx | 500 lx | 0,50 | 80 | 25 |
| Konfiguracja i przeładunek; czynności wymagające dużej dokładności | 750 lx | 1000 lx | 0,60 | 80 | 22 |
| Otwarte składowanie towarów | 200 lx | 300 lx | 0,40 | 80 | 25 |
| Magazyn regałowy – posadzka alejki | 150 lx | 200 lx | 0,50 | 80 | 25 |
| Magazyn regałowy – pionowa powierzchnia regału od strony alejki | 75 lx | 100 lx | 0,40 | 80 | — |
| Główny korytarz logistyczny o dużym natężeniu ruchu | 300 lx | 500 lx | 0,60 | 80 | 25 |
| Strefy automatyczne bez stałej obecności ludzi | 75 lx | 100 lx | 0,40 | 80 | 25 |
Wartości należy zawsze powiązać z właściwą powierzchnią odniesienia:
- dla alejki regałowej ocenia się między innymi poziom oświetlenia na posadzce,
- dla frontu regału istotna jest pionowa powierzchnia od strony alejki,
- dla pakowania, kompletacji i prac dokładnych należy przyjąć powierzchnię odpowiadającą faktycznemu miejscu wykonywania zadania,
- dla ciągów transportowych wymagania trzeba przypisać do rzeczywistej trasy ruchu.
Znak „—” w tabeli oznacza, że w wykorzystanym zestawieniu nie podano odrębnej wartości RUGL dla tej pozycji. Nie zwalnia to z oceny olśnienia w całym środowisku pracy.
Najważniejszy wniosek jest prosty: 150 lx nie jest uniwersalną wartością dla całego magazynu. Dotyczy wymaganej wartości utrzymywanej na posadzce alejki w magazynie regałowym. Dla głównego korytarza logistycznego o intensywnym ruchu wymagana wartość jest już dwukrotnie wyższa, a w strefie prac wymagających dużej dokładności wynosi 750 lx.
Kiedy stosować wartość zmodyfikowaną?
Wartość zmodyfikowana nie jest automatycznym minimum dla każdego magazynu. Jej zastosowanie powinno wynikać z analizy warunków, w których wykonywana jest praca.
Warto przy tym wiedzieć, że wyższy poziom oświetlenia może być uzasadniony między innymi wtedy, gdy:
- błąd może prowadzić do poważnych konsekwencji lub wysokich kosztów,
- rozpoznawane szczegóły są niewielkie lub mają niski kontrast, co dodatkowo utrudnia ich identyfikację,
- zadanie jest wykonywane przez długi czas,
- dostęp światła dziennego jest ograniczony,
- użytkownicy mają obniżoną zdolność widzenia,
- dokładność kontroli, kompletacji lub identyfikacji towaru ma szczególne znaczenie.
Decyzję należy opisać w założeniach projektu. Dlatego nie należy przyjmować wartości zmodyfikowanej mechanicznie. Jednocześnie nie powinno się również pozostawać przy poziomie podstawowym bez sprawdzenia warunków wykonywania zadań.
Dlaczego sama liczba luksów nie wystarcza?
Dzieje się tak, ponieważ natężenie oświetlenia jest jednym z najważniejszych parametrów, ale nie opisuje całej jakości środowiska świetlnego. W praktyce instalacja może osiągać wymaganą średnią wartość lx, a jednocześnie tworzyć ciemne obszary, powodować olśnienie albo niewystarczająco oświetlać pionowe powierzchnie regałów.
Równomierność i właściwa płaszczyzna pomiaru
Równomierność Uo opisuje relację minimalnego natężenia oświetlenia do wartości średniej w analizowanym obszarze. Jeżeli średnia jest zgodna z wymaganiami, ale część alejki pozostaje wyraźnie ciemniejsza, samo spełnienie wartości Ēm nie potwierdza jeszcze zgodności całego obszaru.
Równie istotne jest określenie powierzchni, na której prowadzone są obliczenia i pomiary. W magazynie regałowym trzeba rozróżnić co najmniej:
- poziomą powierzchnię posadzki alejki,
- pionową powierzchnię regału od strony alejki.
To rozróżnienie wpływa na możliwość odczytywania etykiet, kodów i oznaczeń znajdujących się na różnych wysokościach. Wynik pomiaru na posadzce nie opisuje automatycznie warunków na froncie regału.
Oddawanie barw i olśnienie
Wskaźnik Ra określa ogólną zdolność światła do oddawania barw. W zestawieniu dla wskazanych stref magazynowych wymagana wartość wynosi co najmniej 80. Jednocześnie parametru Ra, określanego również potocznie jako CRI, nie należy mylić z temperaturą barwową.
RUGL określa graniczną wartość ujednoliconego wskaźnika olśnienia. Warto przy tym podkreślić, że UGR nie jest samodzielną cechą oprawy. Ostateczny wynik zależy bowiem również od geometrii pomieszczenia, rozmieszczenia i orientacji opraw, ich rozsyłu, odbijalności powierzchni oraz położenia użytkownika i kierunku jego patrzenia.
Dlatego deklaracja typu „oprawa UGR poniżej 25”, podana bez informacji o warunkach obliczeń, nie potwierdza jeszcze, że taki wynik zostanie osiągnięty w konkretnym magazynie. Szczegółowe omówienie znajdziesz w artykule o tym, jak prawidłowo interpretować UGR.
Utrzymanie parametrów podczas eksploatacji
Projekt powinien zapewnić utrzymywane natężenie oświetlenia przez przyjęty okres eksploatacji. W obliczeniach wykorzystuje się współczynnik utrzymania MF, który uwzględnia między innymi:
- stopniowy spadek strumienia świetlnego,
- zabrudzenie opraw,
- zabrudzenie powierzchni pomieszczenia,
- temperaturę i warunki środowiskowe,
- częstotliwość czyszczenia,
- plan konserwacji i wymiany elementów.
Przyjęcie współczynnika utrzymania powinno być uzasadnione warunkami panującymi w obiekcie i planem eksploatacji. Osiągnięcie wymaganej wartości wyłącznie w dniu uruchomienia instalacji nie jest wystarczającym celem projektu.
Temperatura barwowa CCT pozostaje odrębną decyzją projektową. W praktyce wartość 4000 K jest często stosowana w obiektach przemysłowych i logistycznych, ale nie stanowi jednego, uniwersalnego wymagania wynikającego z tabeli dla magazynów. Dobór CCT powinien uwzględniać charakter pracy, spójność oświetlenia w obiekcie i przyjęte standardy inwestora.
Jak warunki magazynu wpływają na projekt oświetlenia?
Choć tabela określa parametry docelowe, nie wskazuje jeszcze, w jaki sposób należy rozmieścić oprawy. Projekt musi uwzględniać geometrię i sposób użytkowania konkretnego obiektu.
Do najważniejszych danych wejściowych należą:
- typ, wysokość i rozmieszczenie regałów,
- szerokość alejek,
- wysokość montażu opraw,
- lokalizacja głównych ciągów pieszych i transportowych,
- miejsca pakowania, kompletacji i kontroli,
- sposób odkładania oraz oznaczania towarów,
- przebieg instalacji tryskaczowych, wentylacji i innych instalacji podsufitowych,
- położenie nagrzewnic, świetlików i elementów konstrukcyjnych,
- dostęp światła dziennego,
- zapylenie, wilgotność, temperatura i sposób czyszczenia,
- planowane zmiany organizacji magazynu,
- scenariusze sterowania oświetleniem.
Magazyn bez finalnego zaregałowania
Jeżeli docelowy układ regałów nie został jeszcze zatwierdzony, nie należy zastępować brakujących danych przypadkowym „zapasem luksów”. Większe natężenie na posadzce nie gwarantuje właściwego oświetlenia przyszłych alejek i pionowych powierzchni regałów.
Bezpieczne podejście obejmuje:
- udokumentowanie przyjętych założeń,
- określenie możliwych scenariuszy rozmieszczenia regałów,
- sprawdzenie ograniczeń wynikających z konstrukcji i instalacji,
- przygotowanie rozwiązania możliwego do adaptacji,
- aktualizację obliczeń po zatwierdzeniu finalnego układu.
Każda istotna zmiana szerokości alejek, wysokości składowania lub orientacji regałów może wpłynąć na wynik. Dlatego te założenia projektu powinny więc pozostać możliwe do odtworzenia podczas późniejszej weryfikacji.
Dlaczego dobór optyki zależy od układu regałów?
Szeroki rozsył światła może dobrze oświetlać otwartą przestrzeń, ale nie musi zapewniać odpowiedniego poziomu na pionowych powierzchniach wysokich regałów. Z kolei niewłaściwie dobrany wąski rozsył może prowadzić do powstawania jasnych i ciemnych pasów albo niewystarczającej równomierności.
Dobór optyki powinien wynikać z obliczeń wykonanych dla konkretnej geometrii. Więcej informacji o zależności między kątem świecenia, rozsyłem i powierzchnią zadania znajduje się w poradniku dotyczącym doboru optyki do alejek i regałów.
Dopiero po określeniu stref, parametrów i geometrii można przejść do wyboru odpowiednich opraw i rozwiązań do oświetlenia magazynów. Należy pamiętać, że wysoka skuteczność świetlna oprawy może ograniczyć zużycie energii, ale sama w sobie nie gwarantuje właściwej równomierności, odpowiedniego poziomu oświetlenia regałów ani wyniku UGR.
Jak sprawdzić, czy oświetlenie magazynu spełnia wymagania?
Ocena może dotyczyć zarówno projektu planowanej instalacji, jak i istniejącego systemu. W każdym z tych przypadków podstawą jest prawidłowy podział magazynu na strefy oraz przypisanie każdej z nich właściwych parametrów i powierzchni odniesienia.W obu przypadkach podstawą jest prawidłowy podział magazynu na strefy oraz przypisanie każdej z nich właściwych parametrów i powierzchni odniesienia.
Weryfikacja projektu
Przed realizacją należy sprawdzić:
- czy projekt obejmuje wszystkie rzeczywiste strefy i wykonywane w nich czynności,
- jakie wartości Ēm, Uo, Ra i RUGL przypisano do poszczególnych obszarów,
- czy uwzględniono zarówno posadzkę alejki, jak i – w razie potrzeby – pionową powierzchnię regału,
- czy model odpowiada aktualnemu układowi regałów, opraw i pozostałych instalacji,
- jakie płaszczyzny oraz siatki obliczeniowe przyjęto,
- jaki współczynnik utrzymania zastosowano i z czego wynika,
- jakie założenia przyjęto do oceny olśnienia,
- czy scenariusze sterowania są spójne z przeznaczeniem poszczególnych stref,
- czy dokumentacja pozwoli później rzetelnie porównać obliczenia z wynikami pomiarów.
Dlatego projekt powinien opisywać nie tylko wynik, lecz także założenia, dzięki którym został on uzyskany.
Pomiary w istniejącym magazynie i po realizacji
Pomiary odbiorowe lub diagnostyczne powinny odpowiadać warunkom przyjętym w projekcie. Należy zachować zgodność co najmniej w zakresie stref, płaszczyzn, siatek, konfiguracji instalacji i sposobu użytkowania przestrzeni.
Dlatego pomiar wykonany wyłącznie w kilku dogodnych punktach na posadzce nie wystarczy do oceny alejki, jeżeli projekt zakładał również wymagania dla pionowych powierzchni regałów. Podobnie nie należy bezpośrednio porównywać wyników uzyskanych na innej wysokości, przy innym układzie regałów albo w odmiennych warunkach pracy instalacji.
Proces weryfikacji można uporządkować w sześciu krokach:
- Zidentyfikuj strefy i wykonywane czynności.
Oddziel alejki, regały, główne korytarze, obszary składowania, załadunku, pakowania i prac dokładnych.
- Przypisz wymagania do każdej strefy.
Określ Ēm, Uo, Ra, RUGL i właściwą powierzchnię odniesienia.
- Przygotuj obliczenia oświetleniowe.
Uwzględnij geometrię, odbijalności powierzchni, współczynnik utrzymania oraz scenariusze użytkowania.
- Zweryfikuj regały i możliwe kolizje.
Sprawdź zgodność tras opraw z układem regałów, tryskaczami, wentylacją, świetlikami i elementami konstrukcji.
- Wykonaj instalację zgodnie z założeniami projektu.
Każdą istotną zmianę rozmieszczenia opraw lub wyposażenia oceń pod kątem wpływu na obliczenia.
- Przeprowadź pomiary odbiorowe.
Wykorzystaj właściwe płaszczyzny i siatki, udokumentuj warunki pomiaru, a dopiero następnie porównaj wyniki z projektem.
Przykładem obiektu wymagającego dopasowania rozwiązania do zmiennego układu magazynu jest realizacja dla REINO IO Logistics. Projekt obejmował około 250 000 m² hal magazynowych obsługujących wielu najemców. Zakres uwzględniał audyt, projekt, dopasowanie instalacji do infrastruktury i etapowe wdrożenie w obiektach ze zmieniającym się układem regałów. Więcej informacji znajduje się w opisie modernizacji hal magazynowych REINO IO Logistics.
59%
oszczędność energii w skali roku
1 rok
okres zwrotu z inwestycji
10 334 380 zł
kwota oszczędności w okresie gwarancji
Sprawdź
Jeżeli ocena wykaże niedostosowanie instalacji do obecnego układu lub wykonywanych zadań, kolejnym etapem może być modernizacja oświetlenia magazynu, obejmująca inwentaryzację, projekt, analizę rozwiązania, wdrożenie i pomiary.
Najczęstsze błędy przy ocenie oświetlenia magazynu
Do błędnych wniosków najczęściej prowadzą uproszczenia, które pomijają zróżnicowanie stref i warunków panujących w obiekcie. Szczególną uwagę należy zwrócić na:
- przyjęcie jednej wartości lx dla całej hali,
- uznanie 150 lx za uniwersalny poziom dla każdego magazynu,
- sprawdzenie wyłącznie średniego natężenia bez oceny równomierności,
- wykonywanie pomiarów tylko na posadzce,
- pominięcie pionowych powierzchni regałów,
- wybór opraw przed ustaleniem stref i docelowego układu,
- nieuwzględnienie finalnego zaregałowania,
- traktowanie UGR jako właściwości samej oprawy,
- utożsamianie wysokiej skuteczności świetlnej z automatycznym spełnieniem wymagań,
- przyjęcie 4000 K jako obowiązkowej wartości wynikającej z normy,
- pominięcie współczynnika utrzymania i planu konserwacji,
- porównywanie obliczeń oraz pomiarów wykonanych dla innych płaszczyzn lub warunków,
- brak aktualizacji projektu po istotnej zmianie układu regałów.
Ile luksów powinno być w alejce magazynowej?
Dla posadzki alejki w magazynie regałowym wymagana wartość utrzymywanego natężenia oświetlenia wynosi 150 lx, a wartość zmodyfikowana 200 lx. Nie oznacza to jednak, że 150 lx jest właściwą wartością dla całego magazynu. Główny korytarz logistyczny o intensywnym ruchu ma inne wymagania niż zwykła alejka regałowa.
Czy 150 lx wystarczy w całym magazynie?
Nie. Wartość 150 lx dotyczy posadzki alejki regałowej. Dla otwartego składowania i załadunku wymagana wartość wynosi 200 lx, dla pakowania i kompletacji 300 lx, a dla prac wymagających dużej dokładności 750 lx. W jednym obiekcie może występować kilka różnych wymagań.
Ile lx należy zapewnić na pionowej powierzchni regału?
Dla pionowej powierzchni regału od strony alejki wymagana wartość utrzymywana wynosi 75 lx, a zmodyfikowana 100 lx. Parametr należy sprawdzać na powierzchni pionowej. Pomiar wykonany wyłącznie na posadzce nie potwierdza warunków oświetleniowych na froncie regału.
Czy PN-EN 12464-1 jest obowiązkowa?
Polskie Normy są co do zasady dobrowolne i nie stanowią aktów prawnych. Jednocześnie przepisy BHP wymagają zapewnienia właściwego oświetlenia elektrycznego i odwołują się do parametrów zgodnych z Polskimi Normami. PN-EN 12464-1 jest podstawowym technicznym punktem odniesienia przy projektowaniu oraz ocenie oświetlenia miejsc pracy we wnętrzach.
Jakie UGR i Ra są wymagane w magazynie?
Dla stref ujętych w tabeli wymagana wartość Ra wynosi co najmniej 80. Graniczna wartość RUGL najczęściej wynosi 25, natomiast dla czynności wymagających dużej dokładności – 22. Wynik UGR zależy od całego projektu, a nie tylko od deklaracji dotyczącej oprawy.
Czy 4000 K jest wymagane w magazynie?
Nie jest to uniwersalny wymóg wynikający z tabeli wymagań dla stref magazynowych. Temperatura barwowa jest decyzją projektową. Powinna być dostosowana do rodzaju pracy, przyjętego standardu inwestora i spójności oświetlenia w obiekcie. Nie należy mylić jej ze wskaźnikiem oddawania barw Ra.
Jak sprawdzić zgodność istniejącego oświetlenia?
Najpierw trzeba zidentyfikować strefy i wykonywane czynności, a następnie przypisać im właściwe wymagania. Pomiary powinny uwzględniać odpowiednie płaszczyzny, w tym posadzkę i pionowe powierzchnie regałów. Ocenę należy rozszerzyć o równomierność, warunki olśnienia, stan instalacji oraz założenia dotyczące utrzymania parametrów.
Źródła
Elemento LED 1.0 
Industrial LED 6.0 
Cordoba LED DC 3.0 M 
Skylight LED 4.0 
Kenox LED 1.2 
Kenox LED 1.2 
Industrial GRP LED 6.0 
Highbay LED 5.1 
Trunking LED 1.0 
Lumiline LED 3.0 
Supertrunk LED MT 
Tracklight LED 
